廢輪胎裂解煉油大約會產(chǎn)生8%左右的裂解氣，通常會直接用于裂解加熱所需燃料，如果有多臺設備，應該怎樣布置，才是實現(xiàn)裂解氣的循環(huán)利用呢？

第1臺裂解爐由室溫升至120℃的2個小時內(nèi)由天然氣或輕質(zhì)柴油作為燃料供熱，4小時后，裂解氣的產(chǎn)生趨于穩(wěn)定狀態(tài)，在為自身供給裂解爐燃料的同時，多余氣體可作為第二臺裂解爐的啟動燃料；當?shù)?臺裂解爐運行4小時后，可同時為第3臺裂解爐提供燃料，以此類推。最終當最后一臺裂解爐運行4小時后，不凝氣供第1臺裂解爐使用。氣體不足部分由液化石油氣或輕質(zhì)柴油補充。這樣，多臺裂解爐即可以晝夜不間斷連續(xù)運行，依次類推。若中間因為原料供應、人員等問題需要停止運行，則再次啟動時重復上述步驟。

裂解爐串聯(lián)布置

根據(jù)工程經(jīng)驗和熱量衡算，輪胎熱解無法消耗全部的裂解氣。生產(chǎn)中多余的裂解氣通過閥門和管道導入廢氣燃燒室燒掉。

微負壓的來源：廢輪胎煉油采用低溫微負壓裂解技術，生產(chǎn)過程中，通過真空泵對裂解爐內(nèi)進行緩慢抽氣，使裂解爐內(nèi)形成微負壓（-0.1MPa），防止裂解氣從爐內(nèi)泄漏出去；由于真空抽空，少量的裂解氣將進入真空泵配套的真空包，通過真空包進入臥式冷凝器進行冷凝，避免油氣損失和降低危險性。因此，負壓設備抽出的裂解氣通過密閉管道又回入到后續(xù)工藝中冷凝，定期更換廢水作為清下水直排。